Prüfen bis an die Grenzen

Grellblaues Licht blinkt aus einem Stroboskop und beleuchtet eine Leiterplatte, die an einem riesigen Lautsprecher befestigt ist. Die Frequenz wird hochgedreht und der Lautsprecher heult wie eine Kolbenflöte. Er pendelt sich auf eine einzige intensivierende Note ein – wenn die Frequenz die Resonanz der Leiterplatte erreicht – und wie hypnotisiert verweben sich die bunten elektrischen Drähte in Zeitlupe. Im Hintergrund hört man das Gerumpel und Geklapper eines verpackten TV-Geräts auf dem „Präriewagen“, einer Maschine, die die Erschütterungen und Stöße besonders holpriger Autobahnabschnitte simuliert. Wir befinden uns im Zuverlässigkeitslabor von Bang & Olufsen in Struer, einer Reihe von Kellerwerkstätten, die von denjenigen, die hier arbeiten, liebevoll als „Folterkammer“ bezeichnet werden. Von der Leiterplatte über die Fernbedienung bis hin zum Kopfhörer: Hier werden alle Produkte und Komponenten strengen und sorgfältigen Tests unterzogen, um Zuverlässigkeit, Qualität und Haltbarkeit zu gewährleisten. Ein Ort, an dem makellose Designobjekte mit Schlägen, Kratzern, permanentem Zigarettenrauch und heftigen Temperaturschwankungen malträtiert werden, um ihre Langlebigkeit zu gewährleisten. Das Stroboskop wird von Peter Loff gehalten, einem Zuverlässigkeitsprüfer, der seit 1996 bei Bang & Olufsen arbeitet. In seinen Jeans und dem blau-rot-karierten Hemd entspricht er nicht unbedingt dem Bild des bebrillten verrückten Wissenschaftlers, aber seine Hauptaufgabe ist es, zu suchen und zu zerstören. Auf den stroboskopbeleuchteten elektrischen Leiterplatten sucht er nach Bauteilen, die Anzeichen von Instabilität aufweisen und eine zusätzliche Verfestigung in Form von Klebstoff oder Schrauben benötigen. Eine Produktprüfung, bevor das Endprodukt überhaupt Gestalt angenommen hat. Loff führt mich durch unzählige Maschinen, Öfen, Kammern und Arbeitsplätze. Handcreme, gängige Ammoniak-Reinigungsmittel und ein Flaschenspender mit Schweiß (aus Salz und Essigsäure) stehen auf einem Tisch bereit, um Oberflächen an einem Lautsprecher zu testen. Kleine, mit Sand bedeckte Bleigewichte werden zum Verkratzen von Kunststoff- und Aluminiumabdeckungen verwendet. Es gibt eine „Tropenkammer“ mit 93 % Luftfeuchtigkeit, in der die Produkte 42 Tage lang auf Korrosion getestet werden können, und Xenon-Lampen bestrahlen die Lautsprecherboxen vier Tage lang, um die Wirkung von intensivem Sonnenlicht zu simulieren.

Die Naturelemente Sonne, Frost und Hitze stellen die tragbaren Audioprodukte vor neue Herausforderungen. Bang & Olufsen verfügt über jahrzehntelange Erfahrung in der Prüfung von TV-Geräten, die traditionell zuhause zum Einsatz kommen, doch der Einsatz von Kopfhörern und Bluetooth-Lautsprechern ist weitaus individueller und erfinderischer. „Wir können uns vielleicht vorstellen, wo man sie hinstellen würde, aber die Leute werden ihre Lautsprecher mit an den Strand nehmen oder mit ihren Kopfhörern Mountainbike fahren“, sagt Peter. „Es ist wichtig, dass wir mehr über diese Verhaltensweisen erfahren, damit wir die richtigen Tests entwickeln können. Wenn wir neue Lautsprecher entwickeln, wollen wir wissen, wie sie eingesetzt werden. Wenn sie in einem Schwimmbad verwendet werden, müssen wir hohe Luftfeuchtigkeit, Hitze, Sonnenschein und Chlordämpfe berücksichtigen. Wir müssen sicherstellen, dass alle Materialien und Komponenten den Elementen standhalten können.“ Ein Großteil der Testgeräte stammt aus dem High-Tech-Bereich, aber ein mit Disketten gespeister Computer aus den frühen 80er Jahren, der ursprünglich für die BBC entwickelt wurde, sorgt für wunderbare digitale Nostalgie. In der Folterkammer von Bang & Olufsen steuert der alte 64 K-Mikrocomputer Luftzylinder, die die Bewegung der Finger beim Drücken von Knöpfen simulieren. Eine Bewegung, die sich in einem scheinbar endlosen Zyklus wiederholt. „Wenn eine Taste am Lautsprecher eine Millionen Mal gedrückt wird, müssen wir nur testen, ob er das aushält – und natürlich werden wir nicht hier sitzen und die Taste selber drücken.” In dem akribischen Zuverlässigkeitsprozess bleibt nichts unversucht, kein esoterischer Untersuchungsansatz bleibt unerforscht. Und keine Zigarette bleibt ungeraucht. Eine Plexiglaskammer, verkleidet mit einer entsprechend gelb gefärbten Folie, ist mit einem Spender ausgestattet, der automatisch filterlose Zigaretten anzündet und den Rauch in den Prüfraum abgibt. Täglich werden 120 Zigaretten geraucht – ein Prozess, der manchmal 10 Tage lang wiederholt wird, um das Produkt auf Verfärbungen und Leistungsfähigkeit zu prüfen. Peter öffnet eine schwarze Box mit Kopfhörern – zersplittert, zerkratzt, zerhackt, in zahlreichen Oberflächentests malträtiert – und dem Gehäuse eines Beolit Lautsprechers, das riecht, als ob es zehn Jahre in einer Kaschemme hinter sich hat, in der nur Tom Waits gespielt wird. Wegen der Schaumstoffpolster, die den Lautsprecher schützen, hat der Zigarettenrauch ein nikotingefärbtes Sternenmuster hinterlassen.