Beosound A5
Leistungsstarker tragbarer Lautsprecher
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- Dark Oak
- Nordic Weave
- Spaced Aluminium
1.400 €
1925 gegründet – eine Kultur der Handwerkskunst
Holz
Morgendliche Regenschauer über Struer. In der Kleinstadt herrscht eine beissende Kälte. Doch in der Holzwerkstatt, auch bekannt als Nr. 22, hat der Tag bereits begonnen. Komm herein.
Schritt 1
Rohstoffe
Zwischen dem Summen der Sägen und dem süssen Duft von Holzspänen erfolgen die ersten Schnitte. Innen fühlt sich die Luft anders an. Trocken und frisch, sorgfältig kalibriert. Reihen an Hölzern säumen die Wände und Regale. Europäische Eiche und Esche. Amerikanische Walnuss.
Rosenholz aus Bolivien und Teakholz aus Panama. Jedes Stück wird wegen seiner Anmut und Festigkeit ausgewählt.
Alle Hölzer werden ethisch verantwortungsvoll von langjährigen Partnern bezogen, wie Davinde Sawmill, einem Lieferanten vor Ort. Dieser vermittelte einst einen Berg-Ahorn aus dem Park von Versailles an die Nr. 22.
Ein Baum, der die Glanzzeit der französischen Monarchie miterlebt hat – und ihren Niedergang. Heute lebt er als einzigartiges Kunstwerk fort. Eine der unzähligen Geschichten, die hier ihren Anfang nehmen.
Als Nächstes sprechen wir darüber, wie sie Gestalt gewinnen.
Schritt 2
Verarbeiten
Diese Werkstatt ist keine Produktionsstätte – hier wird etwas erschaffen. Prototypen, Sonderanfertigungen und sogar Store-Designs. Jedes Brett, jede Platte und jeder Balken wird für einen bestimmten Zweck ausgewählt. Lange, empfindliche Lamellen? Dafür eignen sich Harthölzer wie Eiche oder Walnuss. Weiche, flexible Biegungen? In diesem Fall empfehlen sich weichere Holzsorten wie Esche oder Birke.
Das Holz wird dann auf die richtige Grösse zugeschnitten und in Form gebracht.
Das Holz wird dann auf die richtige Grösse zugeschnitten und in Form gebracht. In der Mitte des Raumes steht eine grosse, futuristisch anmutende Maschine. Es handelt sich dabei um eine präzise CNC-Fräse, die dem Holz seine gewünschte Form verleiht. Anlagen wie diese stellen sogar Flugzeugteile her. Doch auch eine Maschine stösst an ihre Grenzen. Für den letzten Schliff ist deshalb menschliches Können gefragt.
Was folgt, ist ein gleichmässiger Rhythmus von Hobeln, Schleifen und Ausrichten. Geübte Finger prüfen den Grad der Glattheit. Schon bald hat dieses Stück Holz seine neue Form angenommen. Zuvor jedoch muss es geölt werden.
Schritt 3
Ölen
Beim Ölen wird das Holz erst lebendig. Ein Stück europäischer Eiche nimmt viel davon auf und entwickelt einen honigartigen Glanz, während sich die Maserung sichtbar abhebt. Jedes Stück wird von Hand bearbeitet, mit einem Schwamm und einem Baumwolltuch. Doch manchmal kann auf die Präzision einer Maschine nicht verzichtet werden.
Dieser Schritt geht weit unter die Oberfläche. Ölen konserviert das Holz.
Es wirkt als Fett- und Fleckenschutz und hebt das Muster hervor. Manchmal benötigt ein Projekt ein natürliches und geöltes Finish. In anderen Fällen dagegen ist eine Lackschicht, Farbe oder Beize erforderlich. Vielleicht folgen anschliessend noch weitere Behandlungen. Doch Ölen ist auf jeden Fall immer der erste Schritt. Es ist in vielerlei Hinsicht ein einfaches, traditionelles Verfahren, das über viele Jahre perfektioniert wurde und neue Anwendungsbereiche gefunden hat.
Schritt 4
Qualitätssicherung
Qualitätsprüfungen sind kein nachgelagerter Prozess, sondern begleiten jeden Schritt – von der Auswahl bis hin zur Formgebung, vom Schleifen bis zum Ölen. Die erfahrenen Hände und Augen des Teams überwachen das Holz von Anfang bis Ende.
Das Muster und die Knoten prüfen. Die Biegungen und Winkel. Auf eine erhobene Maserung achten und Unregelmässigkeiten erspüren. Wie es sich biegt oder auch nicht.
Diese Sorgfalt stellt sicher, dass jedes Arbeitsstück, das Nr. 22 verlässt, die technischen Normen nicht nur erfüllt, sondern sogar übertrifft. Dafür muss es den ultimativen Test bestehen: Die menschliche Begutachtung. Keine Maschine kann das Gefühl für Ästhetik oder Designideen von Handwerkern ersetzen. Die Maserung muss richtig fliessen und die Oberfläche muss sich beim Berühren glatt anfühlen. Erst wenn jedes Detail diesen selbst auferlegten hohen Ansprüchen genügt, wird das Holz weiterverarbeitet.
Das ist Søren, unser Holzfachmann
Seit zehn Jahren ist Søren Astrup bei Bang & Olufsen beschäftigt, doch seine Begeisterung für Holz reicht noch weiter zurück. „Als ich ungefähr acht Jahre alt war, gaben mir meine Eltern ein Geschenk. Es bestand aus einem Stapel Bretter, einem Hammer, einer Säge und Nägeln. Schon wenige Tage später hatte ich mich durchgearbeitet und hatte Lust auf mehr“, wie er lachend sagt.
Auf die Frage, ob er sich an einen besonders denkwürdigen Moment bei B&O erinnern kann, hält Søren kurz inne, um nachzudenken, während er ein paar Sägespäne von seiner Hose bürstet. „Als wir unsere neue CNC-Fräse bekamen“, sagt er beim Gang durch den Raum, in dem die futuristisch anmutende Maschine steht. Sie hat die Grösse eines kleinen Lagerschuppens. Der grosse Touchscreen sieht nach intensiver Einarbeitung aus. „Eine ganze Woche lang musste ich geschult werden, bevor ich sie überhaupt bedienen konnte. Sie hat fünf Achsen, weshalb wir nun Holz auf eine bislang ungekannte Weise formen können“, schwärmt Søren.
Als Werkstattleiter beaufsichtigt er die Holzprojekte, die Nr. 22 durchlaufen – und die Handwerkskunst, die die Werkstatt wieder verlässt. Keine kleine Aufgabe: Dieser Ort ist zugleich Labor und Werkstatt. Während Søren sich seine Hände abtrocknet, sagt er: „Ich fühle mich sehr privilegiert, denn ich habe die Chance, mit verschiedenen Verfahren und Holztypen zu experimentieren. Täglich finden mein Team und ich neue Herangehensweisen an ein sehr altes Handwerk.“
„Ich erschaffe Schönes aus Schönem. Holz bearbeitet man nicht, sondern man arbeitet mit ihm. Und wenn diese Beziehung funktioniert, entsteht ein wahrer Zauber.“
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