Pousser les produits dans leurs derniers retranchements

Les flashs bleu électrique d’un stroboscope éclairent un circuit imprimé attaché à une enceinte géante. La fréquence est réglée au maximum et les hurlements de l’enceinte rappellent le bruit d’une flûte à coulisse. Lorsque la fréquence atteint la résonance du circuit imprimé, l’enceinte se cale sur une note et l’amplifie. Les fils électriques zigzaguent au ralenti, comme mus par un charmeur de serpent. On entend en fond sonore le souffle et les cliquetis d’un téléviseur enfermé dans une caisse et mis à rude épreuve dans le « chariot », une machine qui imite les secousses et les chocs d’un tronçon d’autoroute particulièrement irrégulier. Nous nous trouvons dans le laboratoire de fiabilité de Bang & Olufsen, situé à Struer. Composé d’une série d’ateliers en sous-sol, il est affectueusement connu sous le nom de « salle de torture » par ceux et celles qui y travaillent. C’est là que tous les produits et les composants, des circuits imprimés aux télécommandes en passant par les casques, passent des tests extrêmement minutieux et rigoureux afin de garantir leur fiabilité, leur qualité et leur durabilité. En ce lieu, les objets de design flambant neufs sont soumis à des coups, des rayures, à la fumée d’innombrables cigarettes et à de violents changements de température pour s’assurer qu’ils sont véritablement à l’épreuve du temps. Nous nous dirigeons vers l’homme au stroboscope, Peter Loff, un ingénieur de test de fiabilité qui travaille chez Bang & Olufsen depuis 1996. Vêtu d’un jean et d’une chemise à carreaux bleu et rouge, il ne ressemble pas vraiment à l’image classique du savant fou à lunettes, mais sa mission est simple : chercher et détruire. Sur les circuits imprimés électriques éclairés par le stroboscope, il est à la recherche de composants montrant des signes d’instabilité, qui devront être renforcés à la colle ou avec des vis. Il s’agit là d’un essai de produit complet, avant même que le produit final n’ait pris forme. Il me guide à travers d’innombrables machines, fours, salles et postes de travail. Sur une table, je remarque la présence de crème pour les mains, de produit de nettoyage à l’ammoniac discount et d’un flacon de sueur (fabriquée à partir de sel et d’acide acétique), utilisés pour tester les surfaces d’une enceinte, ainsi que de petits poids de plomb recouverts de sable, employés pour rayer les façades en plastique et en aluminium. Le site comporte également une « salle tropicale » réglée à 93 % d’humidité, dans laquelle les produits sont soumis à un test de corrosion de 42 jours. Les coffrets des enceintes séjournent quant à eux quatre jours sous des lampes au xénon, afin de simuler les effets d’une lumière solaire intense.

L’exposition aux éléments naturels (soleil, gel, chaleur) pose de nouveaux défis aux produits audio portables. Bang & Olufsen dispose de dizaines d’années d’expérience en matière de tests de téléviseurs utilisés dans un environnement familial traditionnel, mais l’utilisation des casques et d’enceintes Bluetooth est bien plus personnelle et inventive. « Nous avons bien quelques idées sur les endroits auxquels les gens peuvent les installer, mais les clients emmènent leurs enceintes à la plage ou utilisent leur casque pour faire du VTT », explique Peter. « Il est donc essentiel que nous nous familiarisions avec ces comportements, afin de pouvoir concevoir des tests adaptés. Lorsque nous développons de nouvelles enceintes, il nous faut pouvoir imaginer l’utilisation qu’en feront nos clients. Si l’utilisateur les place près d’une piscine, nous devons prendre en compte une humidité élevée, la chaleur, le soleil et les vapeurs de chlore. Nous devons nous assurer que tous les matériaux et les composants peuvent supporter ces facteurs environnementaux. » Une grande partie de l’équipement de test est high-tech, mais on y trouve aussi un objet empreint de nostalgie numérique : un ordinateur à disquette du début des années 1980, initialement développé pour la BBC. Dans la salle de torture Bang & Olufsen, le vieux micro-ordinateur de 64 K contrôle des cylindres pneumatiques qui simulent le mouvement de doigts en train d’appuyer sur des touches. Ce mouvement se répète en un cycle, pour ainsi dire, interminable. « Si une des touches de l’enceinte doit être enfoncée un million de fois, nous devons la tester pour vérifier qu’elle puisse le supporter. Mais, bien sûr, nous n’allons pas rester assis ici et le faire nous-mêmes. » Aucune piste n’est négligée au cours de ce méticuleux processus de test de fiabilité, aucune hypothèse, aussi obscure soit-elle, n’est ignorée. Et aucune cigarette ne reste dans son paquet. Une chambre en plexiglas, recouverte (très à propos) de film jaune, est équipée d’un distributeur qui allume automatiquement des cigarettes sans filtre et éjecte la fumée dans l’espace de test. Cette machine fume 120 cigarettes par jour, et ce processus peut être répété pendant 10 jours, afin de contrôler la décoloration et la performance du produit. Peter ouvre une boîte noire contenant un casque (fendu, rayé, tailladé et malmené par différents tests de surface), ainsi que le coffret d’une enceinte Beolit qui semble, par son odeur, être restée pendant des années dans un bar clandestin ne diffusant que du Tom Waits. La fumée y a laissé une tâche de nicotine en forme d’étoile, créée par les coussinets en mousse protégeant l’enceinte.