L’aluminium, matériau primordial

La curiosité : c’est ce qui a motivé le travail pionnier de Bang & Olufsen avec l’aluminium. En 1955, alors que la norme du secteur consistait à utiliser des métaux lourds (tels que le cadmium, le chrome et le nickel) dans les produits audio, les ingénieurs de Bang & Olufsen se sont intéressés aux possibilités de l’aluminium, un matériau à la fois solide, souple, plat et résistant à la corrosion. Les surfaces en aluminium lisses, réfléchissantes comme des miroirs, font désormais partie intégrante de l’esthétique de design de Bang & Olufsen. « L’aluminium a joué un rôle essentiel, non seulement sur la performance de nos produits, » déclare Ib Kongstad, « mais aussi sur la façon dont ils sont conçus. »

Ib le sait mieux que quiconque. Depuis son arrivée chez Bang & Olufsen en 1984 au poste d’ingénieur en chimie, il travaille en tant que spécialiste technique de l’anodisation, le traitement de surface électromécanique de l’aluminium. Ce processus, réalisé au siège de l’usine Bang & Olufsen de Struer, au nord du Danemark, produit une couche d’oxyde résistante qui donne aux surfaces en aluminium leur magnifique finition vernissée et les rend si durables.

À l’intérieur de l’usine 5, les bruits des fraiseuses, broyeurs et convoyeurs d’acier s’entrechoquent, tandis que des lignes jaunes, en contraste avec le gris du sol, délimitent les postes de travail sur lesquels les feuilles et tubes d’aluminium sont transformés, comme par alchimie. Les pièces d’aluminium passent d’abord par une étape de brossage et de polissage. Ib désigne du doigt le capuchon de l’écouteur tactile du casque Beoplay H8i, pour nous montrer la structure en spirale créée sur l’aluminium par le polissage. Dès qu’il pivote, ses reflets centrés tourbillonnent à la manière d’une roue de la fortune brillante.

Montées au sol, des étagères en acier abritent les composants des radios, téléviseurs et d’autoradios. On peut également voir les rails en aluminium noir, qui séparent le tissu de la façade et le plastique sur l’enceinte Beoplay A9, des coffrets d’autoradio ressemblant aux hublots parfaitement polis d’un yacht, ainsi que les coffrets tubulaires de l’enceinte Beolab 18, soigneusement alignés, avec l’élégance et la précision d’un sculpteur.

Dans l’un des tours d’usinage high-tech, la base conique de la Beolab 18 se dessine. Elle vient compléter son design en forme de tuyau d’orgue d’église. Les copeaux d’aluminium tourbillonnent dans la machine, à mesure que l’aluminium est tourné et poli, tandis qu’un liquide mousseux (une émulsion composée à 6 % d’huile) y est projeté, comme dans une machine à laver.

Le processus d’anodisation

Une fois les éléments et les profils en aluminium extrudé polis, ils sont chargés dans la plateforme centrale de l’usine : l’installation de traitement d’anodisation. Construite en 1992, elle reste cependant « d’envergure internationale », indique fièrement Ib. D’un point de vue écologique, l’aluminium constituait également une percée de calibre international. Il a permis à Bang & Olufsen d’arrêter de mettre au rebut des métaux lourds pour commencer à recycler l’aluminium dans des endroits tels que des cimenteries.

L’installation d’anodisation mesure 50 mètres de long et compte 50 cuves, d’une contenance de 3 800 litres chacune. Un rail au plafond contrôle trois grues robotisées, qui soulèvent et abaissent les éléments en aluminium dans les cuves. Les pièces se déplacent ensuite vers la gauche selon un processus méticuleux, qui débute par le dégraissage (pour éliminer la saleté et la graisse), avant de se poursuivre par le décapage, l’oxydation, la coloration et l’étanchéification. Intercalés entre ces postes, des réservoirs d’eau sont destinés à rincer le matériel et à assurer son humidité permanente.

De la plateforme en acier qui longe les cuves, il est possible d’admirer la performance mécanique étrangement séduisante des transporteurs robotisés. Ils guident les éléments de design immaculés à travers ce parcours d’agilité destiné à renforcer leur surface et leurs performances. Je contemple les capuchons de lentille d’enceinte de la Beolab 18 abaissés dans l’eau, montés l’un à côté de l’autre tels des champions de natation synchronisée, attachés à des supports en titane. Après une rapide baignade, les supports sont soulevés par une grue de transport, qui les dépose ensuite dans le mélange d’acide nitrique de la cuve de décapage, afin d’enlever tout résidu alcalin accumulé pendant la gravure. On passe ensuite à la phase d’oxydation.

La coloration des panneaux, des capuchons, des coffrets et des tuyaux est une technique soigneusement chorégraphiée, qui a été développée par Ib et ses collègues en réponse aux idées créatives et aux impératifs des designers de Bang & Olufsen. Le premier système de peinture par pulvérisation, construit au début des années 1990, prenait exemple sur l’industrie laitière, où il est également crucial de nettoyer les réservoirs en profondeur et d’éliminer toute impureté.

Choisissez votre couleur !

L’Avant 28 fut l’un des premiers produits Bang & Olufsen à arborer de l’aluminium teinté. Ce téléviseur grand écran, au cadre large, semblable à un mur, était muni d’un magnétoscope et doté d’une bande d’aluminium soulignant l’enceinte du panneau frontal.

Ib raconte comment David Lewis, alors chef du design de Bang & Olufsen, est arrivé à l’usine 5 avec une demande unique. « Il est venu et nous a dit qu’il voulait la bande d’aluminium de couleur « Young Bordeaux ». Elle devait également être éclatante et résistante aux UV. Lewis utilisait parfois des crayons pour trouver la bonne couleur. Il superposait les couleurs de crayon et s’exclamait tout à coup : « Celle-là ! » C’était la couleur que nous devions identifier et reproduire dans notre système de peinture. »

Dans la salle de contrôle à côté de l’installation d’anodisation, des écrans d’ordinateur suivent le mouvement des matériaux en aluminium, de la zone tampon des ateliers jusque dans les différentes cuves. Des cases jaunes à l’écran affichent le déplacement des robots convoyeurs, de manière aussi harmonieuse et efficace que dans un centre de contrôle aérien. Pourtant, tout est exécuté à partir d’un ordinateur apparemment anodin, dont les capacités ne semblent pas tout à fait à la hauteur du miracle mécanique de l’usine.

« La technologie peut apporter la paix dans le monde »

Dans un encadrement de fenêtre situé près de l’ordinateur, on peut voir un rail en aluminium rouge, subtilement gravé de ces quelques mots couleur or : « La technologie peut apporter la paix dans le monde. » Ces mots et l’écriture sont de Jackie Chang, star de cinéma née à Hong Kong. Admirateur de Bang & Olufsen depuis plus de 35 ans, il est venu visiter l’usine 5 en 2012. Quand Jackie Chan est entré dans l’usine de production, il s’est agenouillé et a embrassé le sol de l’usine. « Le sol y était aussi propre que celui d’un restaurant », a déclaré l’acteur. En remerciement, il a reçu un téléviseur Beovision 10 sur lequel ont été gravés cette maxime inscrite au cours de sa visite.

Ib a travaillé avec divers artistes au fil des ans, dont la célèbre peintre et sculptrice américaine Miya Ando, qui a conçu une série de cadres en aluminium pour des enceintes Bang & Olufsen créées sur mesure et teintes à la main. La reconnaissance du savoir-faire de Bang & Olufsen par ces artistes, ainsi que leur collaboration avec les membres de l’équipe de l’usine 5, a été une véritable source d’inspiration dans leur recherche de développement du potentiel du traitement de surface de l’aluminium. « Nous avons encore la liberté de tester les limites », déclare Ib. « Cela nous permet d’arriver à des moments où l’impossible rencontre le possible. »

Réaliser l’impossible

Réaliser l’impossible. Voilà ce qui motive notre équipe. Même vous ne voyez que des composants audio, à différents stades de développement isolés (une grille de haut-parleur de couleur métallique sombre, le cadre poli brut d’une télécommande, etc.), c’est bien ici que les frontières de la performance sont repoussées jour après jour. Et c’est pour cela que les designers consultent les spécialistes de revêtement anodique de l’usine 5 dès le début de la phase de développement.

« Il n’y a aucune limite », explique Ib. « Nous n’aimons pas dire non. L’entreprise est axée sur le travail des designers, et c’est pour cela que nous disposons de l’usine d’aluminium la plus avancée au monde. C’est parce que nos designers repoussent constamment nos limites. Il serait impossible de confier ce type de production à une autre entreprise... Tout le monde s’enfuirait en courant. »