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Bagni di alluminio nella fabbrica di Bang & Olufsen a Struer, Danimarca

Tradizione

Una questione di alluminio

  • LAVORAZIONE
  • DESIGN

Il punto di partenza per il lavoro pionieristico di Bang & Olufsen con l’alluminio è stata la curiosità.

  • Cilindri di alluminio nella fabbrica di Bang & Olufsen a Struer, Danimarca
  • Primo piano della finitura in alluminio sulla parte superiore di un diffusore Beolab 50

Una grande tradizione nell’innovazione dei materiali

Curiosità. Questo è ciò che ha catalizzato il lavoro pionieristico di Bang & Olufsen con l’alluminio. Nel 1955, quando nel settore le convenzioni prevedevano l’uso di metalli pesanti come il cadmio, il cromo e il nichel nei prodotti audio, gli ingegneri di Bang & Olufsen erano affascinati dalle possibilità offerte dell’alluminio, un materiale robusto, flessibile, piatto e resistente alla corrosione. Oggi, le superfici in alluminio lucide come uno specchio sono diventate parte integrante e onnipresente dell’estetica Bang & Olufsen. “L’alluminio è stato essenziale, non solo per le prestazioni dei nostri prodotti”, afferma Ib Kongstad, “ma anche per la loro progettazione”.

E Ib lo sa bene. Da quando è entrato in Bang & Olufsen nel 1984 come ingegnere chimico, ha lavorato come specialista tecnico nell’anodizzazione, il trattamento elettromeccanico della superficie dell’alluminio. Questo processo, che ha luogo presso la sede centrale di Bang & Olufsen nella città di Struer, nel nord della Danimarca, crea uno strato di resistente ossido che conferisce alle superfici in alluminio la loro fantastica lucidità e le rende così durevoli.

Un rappresentante di Bang & Olufsen mostra la raffinata lavorazione di un pezzo di alluminio nello stabilimento di Bang & Olufsen a Struer, in Danimarca

Dentro la fabbrica

All’interno della Factory 5, le cesoie, le smerigliatrici e i trasportatori in acciaio rivestono la funzione di colonna sonora, mentre le linee gialle sul pavimento grigio delimitano le stazioni di lavoro in cui i fogli e i tubi di alluminio sono lavorati con un tocco di segreta alchimia. Il primo processo è quello della spazzolatura e della lucidatura. Ib indica il pannello touch sul cappuccio del padiglione auricolare delle cuffie Beoplay H8i wireless per illustrare come la lucidatura crei una struttura a spirale nell’alluminio; i suoi riflessi centrati turbinano come una lucida ruota della fortuna quando la giri.

Sul pavimento della fabbrica notiamo scaffali di acciaio sovraccarichi di componenti radio, TV e autoradio. Ci sono i binari in alluminio nero che separano il tessuto anteriore dalla plastica sul diffusore Beoplay A9, i cabinet di sistemi in-car che sembrano gli oblò perfettamente lucidati di uno yacht e i cabinet tubolari dei diffusori Beolab 18, perfettamente allineati con l’eleganza e la precisione di uno scultore.

In uno dei torni high-tech, la base conica di Beolab 18 - quella che completa il suo design a forma di canna d’organo - è in corso di lavorazione. I trucioli di alluminio vorticano all’interno dell’armadio della macchina mentre l’alluminio viene ruotato e lucidato; un liquido schiumoso - un’emulsione di olio al 6% - schizza dappertutto, come se fosse in una lavatrice.

Il processo di anodizzazione

Una volta che i componenti e i profilati in alluminio estruso sono stati lucidati, vengono trasportati nell’impianto di anodizzazione della fabbrica. È stato costruito nel 1992 ma, dice Ib, è ancora “di prima classe”. Da un punto di vista ambientale, anche l’alluminio è stato un passo in avanti di prima classe, in quanto ha consentito a Bang & Olufsen di abbandonare le pratiche di smaltimento dei metalli pesanti per adottare il riciclaggio dell’alluminio nella fabbriche di cemento.

L’impianto di anodizzazione è lungo 50 metri e ha 50 vasche, ciascuna di 3.800 litri. Una rotaia sul soffitto consente di controllare le tre gru robotiche che sollevano e abbassano i componenti in alluminio assemblati nei serbatoi, muovendosi in senso antiorario per eseguire un meticoloso processo che inizia con lo sgrassaggio - per rimuovere sporco e olio - e che continua con il decapaggio, l’ossidazione, la colorazione e la sigillatura. Tra queste stazioni si alternano serbatoi di acqua che consentono di sciacquare il materiale e tenerlo sempre umido.

In piedi sulla passerella in acciaio che si estende lungo i serbatoi, assistiamo a una performance meccanica stranamente seducente quando i trasportatori robotici movimentano i purissimi elementi attraverso questo percorso di agilità per rinforzare la loro superficie e le prestazioni. Osservo mentre i coperchi della lente dei diffusori Beolab 18 sono calati nell’acqua, montati fianco a fianco come atleti di nuoto sincronizzato legati a scaffali di titanio. Dopo un rapido bagno, una delle gru solleva gli scaffali e li immerge nella miscela di acido nitrico per rimuovere eventuali residui alcalini formatisi durante l’incisione. Passiamo quindi alla fase di ossidazione.

La colorazione dei pannelli, dei coperchi, dei cabinet e dei tubi è una tecnica accuratamente coreografata, sviluppata da Ib e dai suoi colleghi in risposta alle visioni e alle richieste dei designer di Bang & Olufsen. Il primo sistema di verniciatura a spruzzo è stato costruito all’inizio degli anni ‘90, prendendo spunto dall’industria lattiero-casearia, un altro settore in cui è importantissimo pulire a fondo i serbatoi, eliminando ogni traccia di contaminazione.

“L’alluminio è stato essenziale, non solo per le prestazioni dei nostri prodotti ma anche per la loro progettazione”.

Ib Kongstad

Senior Technology Specialist, Bang & Olufsen

Scegli un colore!

Uno dei primi prodotti Bang & Olufsen a esibire una superficie in alluminio colorato è stato l’Avant 28, un televisore widescreen dotato di una grande cornice simile a una parete, di un videoregistratore e di una fascia di alluminio posizionata sotto il diffusore sul pannello anteriore.

Ib ci racconta un episodio, di quando David Lewis, l’allora responsabile del design di Bang & Olufsen, si presentò nella Factory 5 con una richiesta alquanto particolare. “Venne e ci disse che voleva che il colore della fascia di alluminio fosse simile a un ‘giovane vino Bordeaux’. Doveva anche essere luminoso e stabile ai raggi UV. A volte, Lewis utilizzava pastelli per trovare il colore giusto. Sovrapponeva i colori e poi improvvisamente diceva: ‘questo qui!’ E questo era il colore che noi dovevamo trovare nel nostro sistema di verniciatura”.

Nella sala di controllo, accanto all’impianto di anodizzazione, gli schermi dei computer monitorano il movimento dei materiali in alluminio dalla “zona cuscinetto” della fabbrica ai diversi serbatoi. I riquadri gialli sullo schermo evidenziano il movimento dei robot trasportatori - precisi ed efficienti come un centro di controllo del traffico aereo - anche se è tutto gestito da un PC dall’aspetto abbastanza innocuo e un po’ deludente se consideriamo tutte le meraviglie meccaniche della fabbrica.

Tre versioni dei prodotti Beosound 2: in alluminio, oro e bronzo

Il concept manager B&O Jakob Kristoffersen ci parla dell’uso dell’alluminio per Beoplay h9i e Beolit 17

“L’uso dell’alluminio sulle cuffie H8 è davvero interessante e attentamente progettato. I bracci pressofusi, che regolano l’archetto, sono sabbiati e la sottile superficie esterna è spazzolata nella direzione in cui si verificherà l’usura. Questa soluzione conferisce inoltre una finitura opaca, che contrasta con l’interfaccia touch lucida sul padiglione auricolare. Il cerchio interno dell’interfaccia touch ha uno spessore di soli 0,2 millimetri e utilizza una tecnologia con un sensore tattile che registra la forgiatura dell’alluminio”.

“Con Beolit 15 abbiamo portato il design in alluminio di B&O verso nuove direzioni. La griglia che avvolge il cabinet del diffusore è stata creata con una piastra di alluminio i cui fori sono stati realizzati uno per uno. La piastra perforata viene quindi sagomata, sabbiata e trattata con uno speciale processo di anodizzazione che genera una superficie opaca, con meno riflessi. Il nostro obiettivo è conferire quel vero “look artigianale” e la tattilità dell’alluminio forgiato”.

“La tecnologia può portare la pace nel mondo”

Nella cornice della finestra accanto al computer si trova una “barra” di alluminio rosso con un’incisione in oro chiaro: “La tecnologia può portare la pace nel mondo”. Le parole appartengono alla star del cinema di Hong Kong, Jackie Chan, un ammiratore di Bang & Olufsen da oltre 35 anni, che ha visitato la Factory 5 nel 2012. Quando Chan è entrato nello stabilimento, si è inginocchiato e ha baciato il pavimento della fabbrica: era pulito come un ristorante, disse l’attore. In cambio, Chan ha ricevuto in regalo un televisore Beovision 10 inciso con le sagge parole che aveva pronunciato durante la sua visita.

Ib ha lavorato con vari artisti nel corso degli anni, tra cui il famoso pittore e scultore americano Miya Ando, che ha creato una serie di cornici in alluminio abbinate a diffusori Bang & Olufsen personalizzati e colorati a mano. L’apprezzamento di questi artisti per i processi di lavorazione dei materiali di Bang & Olufsen e la loro collaborazione con il team della Factory 5 sono state enormi fonti di ispirazione nella loro ricerca di nuove metodologie per sviluppare ulteriormente il processo di trattamento superficiale dell’alluminio. “Abbiamo ancora la libertà di testare spingendoci al limite”, afferma Ib. “Dove qualcosa può o non può essere possibile”.

  • Spaccato di Beosound Ouverture (a sinistra), con il nostro specialista nell’area di produzione (in alto a destra), Beosound 1 dopo il primo trattamento (in basso a destra)

  • Magazzinaggio (a destra), fasi dell’alluminio (a destra), prima fase della produzione (in basso a sinistra).

Rendere possibile l’impossibile

Rendere possibile l’impossibile è ciò che motiva la squadra qui. Anche se i componenti audio si trovano in fasi di sviluppo isolate - una griglia di un diffusore per auto color bronzo, il telaio grezzo lucidato di un telecomando - è qui che si spingono i confini delle prestazioni. Ed è per questo che i designer si rivolgono agli specialisti del rivestimento anodico della Factory 5 nelle prime fasi dello sviluppo.

“Non ci sono limiti”, afferma Ib. “Non ci piace dire di no. Abbiamo un business guidato dai designer ed è per questo che siamo la fabbrica di alluminio più avanzata al mondo. È perché i nostri designer ci spingono al limite. Non puoi esternalizzare questo tipo di produzione, affidandola a un’altra società... scapperebbero urlando”.