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덴마크 Struer에 위치한 Bang and Olufsen 공장의 알루미늄 도금조

빛나는 유산

알루미늄 이야기

  • 세공술
  • 디자인

Bang & Olufsen이 알루미늄의 영역을 선구적으로 개척하게 된 출발점은 바로 호기심이었습니다.

  • 덴마크 Struer에 위치한 Bang and Olufsen 공장의 알루미늄 실린더
  • Beolab 50 스피커 상단의 알루미늄 마감 클로스업

소재 혁신의 유산

호기심! 그것이 바로 Bang & Olufsen의 개척자적 알루미늄 가공 기술을 낳게 한 촉매였습니다. 오디오 제품에 카드뮴, 크롬, 니켈 등의 중금속을 사용하는 것이 업계의 관행이었던 1955년 당시, Bang & Olufsen의 엔지니어들의 마음 속에 문득 강하고 유연하고 평탄하며 부식에 대한 내성이 강한 소재인 알루미늄의 가능성에 대해 궁금증이 들었던 것입니다. 오늘날 날렵하고 거울처럼 빛나는 알루미늄 표면은 Bang & Olufsen 디자인의 상징적이고 보편적인 특징으로 자리잡은지 오래이며, 이에 대해 Ib Kongstad는 “알루미늄이 우리 제품의 성능뿐 아니라 제품을 디자인하는 방식에까지 여러모로 큰 영향을 미친다”고 말합니다.

Ib는 알루미늄에 대해 일가견이 있는 사람입니다. 1984년에 화학 엔지니어로 Bang & Olufsen에 입사한 이래로 그는 알루미늄의 전기 기계적 표면 처리를 위한 애노다이징 공정에 관한 기술 전문가 역할을 맡아 왔습니다. 이 프로세스는 덴마크 북부의 Struer에 위치한 Bang & Olufsen 공장에서 수행되며, 알루미늄의 표면에 산화막을 형성해주므로 아름다운 광택이 만들어지는 동시에 소재의 내구성이 향상됩니다.

Bang & Olufsen의 덴마크 Struer 공장에서 정교한 세공술로 제작된 알루미늄 부품을 보여주고 있는 Bang & Olufsen의 담당자

공장 내부

Factory 5의 내부 곳곳에서 커터, 그라인더, 강철 이송 장치의 소리가 오케스트라처럼 울려퍼지는 가운데 회색 바닥에 노란 선이 표시된 작업대에서 알루미늄 판과 튜브가 연금술사의 마법처럼 성형됩니다. 가장 먼저 수행되는 공정은 브러싱과 광택이며, 광택 공정이 진행될 때마다 무선 Beoplay H8i 헤드폰의 터치 패널 이어컵 캡의 알루미늄에 나선 구조가 형성되고, 캡을 빙빙 돌릴 때마다 마치 행운의 바퀴가 돌아가듯이 동심원 모양으로 빛이 반사되는 모습이 눈길을 끕니다.

공장의 바닥에는 라디오, TV, 카 스테레오 등의 구성 요소들이 거치되어 있는 강철 랙이 세워져 있으며, Beoplay A9 스피커의 패브릭을 플라스틱과 분리해주는 검은색 알루미늄 트랙, 완벽하게 광택 처리된 요트의 현창을 연상시키는 카 스테레오 캐비닛, 파이프처럼 생긴 Beolab18의 스피커 캐비닛 등이 마치 조각가의 우아하고 정교한 작품처럼 곳곳에 배치되어 있습니다.

다른 쪽에서는 하이테크 선반이 고속 회전하며 교회의 오르간 파이프를 연상시키는 Beolab 18에 장착될 원뿔 모양의 베이스를 쉼없이 깎아내고 있으며, 알루미늄을 돌려 광택을 일으키는 머신 캐비닛 안쪽에서는 알루미늄 부스러기와 거품같은 액체(6% 오일 에멀전)가 마치 세탁기를 돌릴 때처럼 튀는 모습을 연출합니다.

애노다이징 공정

사출성형된 알루미늄 부품은 광택 작업이 끝나는 대로 공장의 중심부, 즉 애노다이징 처리 시설로 이송됩니다. 이 시설은 1992년에 지어졌지만 지금까지도 변함없이 “세계 일류급”이라고 Ib는 말합니다. 또한 환경적 관점에서도 알루미늄은 세계적으로 획기적인 소재로서, Bang & Olufsen이 중금속이 축적되는 방식에서 알루미늄을 재활용하는 방식으로 공정을 전환할 수 있도록 해 주었습니다.

애노다이징 시설은 길이가 50미터이며, 그 안에 개당 3800리터 용량의 밧드 50개가 갖추어져 있습니다. 또한 천장의 레일을 따라 움직이며 알루미늄 구성 요소를 들어올려 탱크 안에 넣어주는 세 대의 로봇 크레인이 반시계 방향으로 이동하며 세심하게 공정을 수행하며, 먼지와 기름기를 제거하기 위한 탈지 작업을 시작으로 스멋 제거, 산화, 염색, 씰링 작업이 차례대로 진행됩니다. 아울러 작업대 사이사이에 물탱크가 있어 자재를 세척하고 항상 습한 상태로 유지해줍니다.

탱크 옆에 쌓여있는 강철 자재 위에 서서 공정이 진행되는 모습을 바라보노라면 로봇처럼 생긴 이송 장치들이 티없이 깨끗한 디자인 요소들을 민첩하게 옮겨 제품의 표면을 완성해가는 기계적 동작이 기이한 매혹을 불러일으킵니다. 또한 Beolab 18의 렌즈 스피커 캡이 티타늄 랙에 줄줄이 장착된 채로 물 속으로 잠겨들어가는 모습은 마치 싱크로나이즈 수영 선수들을 보고 있는 듯한 느낌을 줍니다. 잠시 물에 담겨졌던 랙은 이송용 크레인에 의해 들어올려져 질산화합물이 들어 있는 스멋 제거용 밧드 안으로 투하되며, 이 과정에서 에칭 과정에서 축적된 알칼리 잔여물이 말끔히 제거되고 애노다이징 단계로 진행할 준비가 완료됩니다.

패널, 캡, 캐비닛, 파이프 등에 채색을 하는 공정은 Ib와 그의 동료들이 Bang & Olufsen 디자이너들의 요구 사항과 비전을 반영하여 개발하였으며, 마치 세심하게 연출된 안무가 펼쳐지는 듯한 모습으로 진행됩니다. 첫 번째 스프레이 페인트 시스템은 1990년대 초반에 제작되었는데, 낙농업계에서 사용되는 기법이 차용되었다고 합니다. 탱크를 철저히 세척하고 이물질을 완벽히 닦아내는 것이 중요하니까요.

“알루미늄은 우리 제품의 성능뿐 아니라 제품을 디자인하는 방식에까지 여러모로 큰 영향을 미칩니다.”

Ib Kongstad

Bang & Olufsen 수석 기술 전문가

색상의 선택

도색된 알루미늄이 사용된 Bang & Olufsen의 최초 제품으로는 Avant 28을 꼽을 수 있으며, 이 와이드스크린 TV는 거대한 벽과 같은 프레임, VCR 플레이어, 프론트 패널 스피커 아래의 알루미늄 밴드 등 모양부터가 특이한 제품이었습니다.

Ib는 당시 Bang & Olufsen의 디자인 총책이었던 David Lewis가 Factory 5에 불쑥 나타나 특이한 요구를 제시했다고 합니다. “그가 하는 말이 알루미늄 밴드의 색상을 ‘젊은 보르드’처럼 만들었으면 좋겠다고 하더군요. 또한 신선함과 UV에 대한 안정성도 요구했고요. 가끔 Lewis는 제대로 된 색상을 찾기 위해 크레용을 사용합니다. 크레용을 겹쳐 칠하다가 갑자기 외치곤 했죠. ‘이거야!’ 그러면 우리는 바로 그 색상을 페인트 시스템에 적용해야 했습니다.”

애노다이징 시설 옆의 통제실에는 사람들이 컴퓨터 화면을 통해 장착이 완료된 알루미늄 자재가 공장의 버퍼 구역으로부터 다른 탱크로 이동하는 과정을 추적하고 있습니다. 화면의 노란색 상자는 이송용 로봇의 동작을 집중적으로 보여주는데 마치 항공관제센터처럼 관리가 원활하고 효율적이며, 공장이 워낙 기계적으로 훌륭하게 설계된 덕에 모든 것이 그저 PC 화면을 들여다 보면 될 정도로 간단하게 느껴집니다.

세 가지 버전의 Beosound 2 제품: 알루미늄, 골드 및 브론즈

Beoplay H9i와 Beolit 17에 사용된 알루미늄에 관한 컨셉 관리자 Jakob Kristoffersen의 설명

“H8 헤드폰에 알루미늄을 사용하기로 한 것은 정말 흥미롭고 세심한 엔지니어링 결정이었습니다. 헤드밴드의 조절을 위한 단조 슬라이더 암에는 샌드 블래스팅 가공 기법이 사용되었고, 외부의 헤어라인 표면 또한 사용자가 착용하는 결에 따라 브러싱 처리되었습니다. 또한 무광택 마감이 이어캡의 고광택 터치 인터페이스와 강렬한 대조를 이루고 있습니다. 터치 인터페이스의 내부는 두께가 0.2밀리미터에 불과하며, 첨단 기술을 이용해 터치 센서를 알루미늄에 내장하였습니다.”

“Beolit 15는 B&O의 알루미늄 디자인에 새로운 전기를 가져다 준 제품입니다. 스피커 캐비닛을 감싸고 있는 그릴은 알루미늄 판으로 제작되었으며, 하나하나의 구멍이 개별적으로 펀칭되었습니다. 이어 천공 판을 성형하고 샌드블래스팅 처리를 하고 특수한 애노다이징 공정을 거쳐 반사가 적은 무광택 표면을 만들어냅니다. 우리가 원하는 것은 바로 진정한 “장인정신의 모습” 내지 단조 알루미늄의 느낌을 그대로 살려내는 것입니다.”

“기술로 세계 평화를 이룰 수 있습니다”

컴퓨터 옆의 창틀에 빨간색의 알루미늄 레일이 세워져 있고 거기에 황금색으로 이런 문구가 음각되어 있습니다. “기술로 세계 평화를 이룰 수 있습니다.” 이 문구는 홍콩의 스타 영화배우 성룡이 손으로 쓴 것입니다. 그는 35년 전에 Bang & Olufsen의 열렬한 애호가가 되었는데, 2012년에 드디어 Factory 5를 방문하게 되었습니다. 성룡은 생산 시설에 들어서자마자 무릎을 꿇더니 공장 바닥에 키스를 했습니다. 마치 레스토랑처럼 깨끗하다면서요. 그래서 저희는 성룡이 공장 방문 중에 써준 지혜의 말이 새겨진 Beovision 10 TV를 그에게 선물로 증정했습니다.

Ib는 지금까지 여러 해 동안 수많은 아티스트들과 공동 작업을 해 왔으며, 대표적인 인물로는 수작업 도색되는 주문형 Bang & Olufsen 스피커에 어울릴 만한 일련의 알루미늄 프레임을 디자인한 Miya Ando를 꼽을 수 있습니다. 아울러 수많은 아티스트들이 Bang & Olufsen의 장인정신에 대한 찬사와 더불어 Factory 5 팀과의 협업을 통해 알루미늄 표면 처리의 잠재력을 추가로 개발하기 위해 필요한 아이디어를 창출하는 데 많은 도움을 주었습니다. 이에 대해 Ib는 “우리에게는 한계를 테스트할 자유가 있다”며, “우리는 언제나 가능성과 불가능을 경계짓는 영역까지 과감히 나아간다”고 말합니다.

  • Beosound overture의 부품 단면(좌측), 생산 구역의 전문가(우상단), 1차 처리가 끝난 상태의 Beosound 1(우하단)

  • 보관 구역(우측), 알루미늄 단계(좌상단), 생산의 첫 번째 단계(좌하단).

불가능을 가능으로

불가능을 가능으로 - 이런 마음가짐이 바로 우리 팀의 원동력입니다. 건메탈 색상의 자동차 스피커 그릴, 광택 처리된 리모컨 프레임 등의 오디오 구성 요소를 개발하는 것이 일견 격리된 단계처럼 보일지 모르겠지만, 사실은 바로 이 부분이 성능의 한계를 새로운 차원으로 밀어붙이는 데 있어 중요한 역할을 합니다. 디자이너들이 개발 단계에서 Factory 5의 애노다이징 전문가를 찾아야 하는 이유가 바로 여기에 있는 것이죠.

Ib는 “제약 따위는 없다”고 잘라 말합니다. “우리는 ‘노’라는 말을 좋아하지 않습니다. 여기가 가장 진보된 알루미늄 공장인 것도 바로 디자이너들이 비즈니스를 주도하기 때문이며, 우리의 디자이너들이 끝없이 한계를 초월하려 하는 것도 바로 그 때문입니다. 이런 유형의 생산 공정은 절대 타사에 아웃소싱할 수 없습니다... 비명을 지르며 달아나버릴 테니까요.”